T-w-f.ru

Ремонт от TWF
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

ГОСТ 19091-2000 Замки и защелки для дверей Методы испытаний

ГОСТ 19091-2000 Замки и защелки для дверей Методы испытаний

Введен в действие
Постановлением Госстроя РФ
от 10 января 2001 г. N 3

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЗАМКИ И ЗАЩЕЛКИ ДЛЯ ДВЕРЕЙ МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

Locks and latches for doors
Methods and testing

ГОСТ 19091-2000

ОКС 91.190, ОКСТУ 4909

Содержание

  • 1 Предисловие
  • 2 Область применения
  • 3 Нормативные ссылки
  • 4 Методы отбора образцов
  • 5 Средства испытаний
  • 6 Подготовка к испытаниям
  • 7 Проведение испытаний
  • 8 Оформление результатов
  • 9 СВЕДЕНИЯ О РАЗРАБОТЧИКАХ СТАНДАРТА
  • 10 Вклад участников

Предисловие

1. Разработан Центральным проектно-конструкторским и технологическим бюро (ЦПКТБ) Госстроя России.
Внесен Госстроем России.
2. Принят Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 17 мая 2000 г.
За принятие проголосовали

Наименование государстваНаименование органа государственного управления строительством
Республика АрменияМинистерство градостроительства Республики Армения
Республика КазахстанКомитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан
Кыргызская РеспубликаГосударственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики
Республика МолдоваМинистерство развития территорий, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова
Российская ФедерацияГосстрой России
Республика ТаджикистанКомитет по делам архитектуры и строительства Республики Таджикистан
Республика УзбекистанГосударственный комитет строительства, архитектуры и жилищной политики Узбекистана

3. Взамен ГОСТ 19091-82, ГОСТ 23306-87.
4. Введен в действие с 1 июля 2001 г. в качестве государственного стандарта Российской Федерации Постановлением Госстроям России от 10 января 2001 г. N 3.

Область применения

Настоящий стандарт распространяется на замки, защелки, механизмы цилиндровые (далее — МЦ) для дверей различного назначения и устанавливает методы приемочных, периодических, типовых, сертификационных испытаний замков, защелок и МЦ на безотказность, прочность и определение эксплуатационных усилий.

Методы испытаний основаны на имитации эксплуатационных нагрузок замков и защелок.

Стандарт не устанавливает методы испытаний замков и МЦ по показателю стойкости к вскрытию (взлому).

Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 5089-97. Замки и защелки для дверей. Технические условия.
ГОСТ 15150-69. Машины, приборы и другие технические изделия.
Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.
ГОСТ 18321-73. Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции.

Методы отбора образцов

3.1. Замки, защелки и МЦ (поставляемые как самостоятельные изделия) следует отбирать из партии изделий, принятой службой контроля качества предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями нормативной и конструкторской документации на эти изделия.

3.2. Для проведения испытаний отбирают не менее трех образцов методом наибольшей объективности по ГОСТ 18321.

Средства испытаний

4.1. Испытания замков, защелок и МЦ следует проводить на специальных стендах.

4.2. Стенд для испытаний замков, защелок и МЦ на безотказность должен обеспечивать:

  • циклическую работу засова, защелкивающегося засова, блокирующего устройства с частотой не более 60 циклов в минуту;
  • циклическую работу защелки, фиксатора, фалевых ручек, ручек-кнопок с частотой не более 120 циклов в минуту;
  • вращение ключа, постоянного ключа с угловой скоростью не более 30 рад/с (286 об/мин);
  • ввод ключа в цилиндровый механизм и его вывод со скоростью 5 — 8 см/с;
  • подсчет наработки замка, защелки, МЦ;
  • автоматическое прекращение процесса испытания при наступлении отказа замка.

4.3. Стенд для испытаний на прочность должен обеспечивать возможность испытаний замков при приложении сил, моментов сил с предельным отклонением +/- 5%.

4.4. Стенд для определения эксплуатационных усилий должен обеспечивать возможность определения величин сил, прикладываемых к засову, защелкивающемуся засову, защелке, фиксатору, а также величин моментов сил, прикладываемых к ключу, постоянному ключу, фалевой ручке, ручке-кнопке с погрешностью +/- 5%.

4.5. Стенды должны обеспечивать установку и закрепление замков, защелок и МЦ, исключающие их перемещение при испытаниях.

Подготовка к испытаниям

5.1. Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру и проверке работоспособности.

5.2. Детали замков, защелок и МЦ должны быть смазаны согласно конструкторской документации и инструкции по эксплуатации конкретных изделий.

5.3. Ролик регулируемого фиксатора врезного замка, защелки должен выступать над поверхностью лицевой планки на высоту, равную половине его диаметра с предельным отклонением +/- 0,2 мм.

Проведение испытаний

6.1. Каждый отобранный образец должен подвергаться всем испытаниям, установленным настоящим стандартом для соответствующих сборочных единиц.

6.2. Замки, защелки и МЦ должны испытываться при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.

6.3. Испытания замков, защелок, МЦ на безотказность

6.3.1. Испытываемые сборочные единицы замков, защелок и МЦ должны безотказно выдерживать число циклов работы, указанное в ГОСТ 5089.

6.3.2. Испытания сборочных единиц замков, защелок и МЦ проводят в соответствии с таблицей 1.

Допускается раздельное проведение испытаний сборочных единиц по операциям, являющимся частью цикла работы.

6.3.3. При испытании МЦ поводок должен быть нагружен в диапазоне угла его поворота +/- 45° (обеспечивается упорами 1 по рисунку 1) вертикально действующим усилием 15 Н согласно схеме нагружения на рисунке 1.

Рисунок 1. Схема испытания цилиндрового механизма на наработку

6.4.2. Испытания на прочность при установлении класса замка

6.4.2.1. К засову, полностью выведенному из корпуса, перпендикулярно к его боковой поверхности (см. рисунки 2, 3) прикладывают силу Р1 , соответствующую значению силы, установленному в ГОСТ 5089 для 1-го класса, и выдерживают не менее 1 мин. После проверки работоспособности замка продолжают нагружение до величины, соответствующей значению силы, установленному в ГОСТ 5089 для 2-го класса, выдерживают эту нагрузку в течение 1 мин и вновь проверяют работоспособность замка. Далее испытания продолжают, прикладывая нагрузку, соответствующую значениям сил, установленным в ГОСТ 5089 для 3-го и 4-го классов.

Если замок не выдержал установленную для соответствующего класса нагрузку в течение 1 мин, испытание прекращают и фиксируют полученный результат.

Работоспособность замка проверяют вручную выводом и вводом засова в корпус при помощи ключа, а также постоянного ключа.

6.4.2.2. К запорной планке врезного и накладного замка (см. рисунок 4) прикладывают силу соответствующую значению силы, установленному в ГОСТ 5089 для 1-го класса, и выдерживают не менее 1 мин. При отсутствии поломок и видимых деформаций испытание продолжают аналогично 6.4.2.1.
Ширина нагружающего элемента должна быть на 4 — 6 мм меньше ширины отверстия в запорной планке.

6.4.2.3. При испытании на прочность механизма засова к торцу засова, полностью выведенного из корпуса (см. рисунки 2, 3), прикладывают силу Р2 , соответствующую значению силы, установленному в ГОСТ 5089 для 1-го класса, и выдерживают не менее 1 мин. После проверки работоспособности испытания продолжают аналогично

6.4.2.1. Во время проведения испытания засов должен оставаться полностью выведенным из корпуса.

6.4.2.4. При испытании прочности соединения лицевой планки с корпусом врезного замка к корпусу замка (при жестко закрепленной лицевой планке) (см. рисунок 5) прикладывают силу Р3 , соответствующую значению силы, установленному в ГОСТ 5089 для 1-го класса, и выдерживают не менее 1 мин. Далее испытание проводят аналогично 6.4.2.1.
6.4.2.5. Класс замка (МЦ) по каждому из показателей прочности устанавливают в соответствии с ГОСТ 5089 по наименьшим фактическим результатам испытаний образцов.

6.4.3. Периодические испытания изделий по показателям прочности проводят аналогично 6.4.2 с приложением сил Р1, Р2 и Р3 , величины которых соответствуют установленному классу, и моментов сил, прикладываемых к ручкам M1 и ключам M2 , установленных в ГОСТ 5089.

6.4.4. К фалевой ручке (ручке-кнопке), установленной на корпусе замка или защелки, прикладывают момент силы M1 , соответствующий установленному в ГОСТ 5089, и выдерживают не менее 1 мин. Перед испытанием защелка должна быть полностью введена в корпус поворотом ручки.

6.4.5. К ключу замка в направлении, соответствующем выводу засова, прикладывают момент силы M2, соответствующий указанному в ГОСТ 5089, и выдерживают не менее 1 мин. Перед испытанием засов должен быть полностью выведен из корпуса.

6.4.6. Каждый испытанный замок, защелка, МЦ после завершения периодических испытаний должны сохранить работоспособность, а их сборочные единицы должны быть без поломок, трещин и деформаций. Работоспособность замка проверяют пятикратно вручную выводом и вводом засова в корпус при помощи ключа, а также постоянного ключа, вводом защелки и фиксатора от руки и защелки при помощи фалевой ручки (ручки-кнопки).

6.5. Определение эксплуатационных усилий замков и защелок.

6.5.1. Эксплуатационные усилия замков и защелок определяют измерением сил P4, P5,P6 и моментов сил M3, M4 в соответствии со схемами, указанными на рисунках 6 — 8.

Оформление результатов

7.1. Результаты испытаний оформляют протоколом, который должен содержать:

  • наименование и адрес предприятия (организации), изготовителя (заявителя), представившего образцы;
  • номер и наименование нормативного документа, по которому изготовлены образцы;
  • количество образцов;
  • дату отбора образцов;
  • основные сведения об испытуемых образцах;
  • виды проведенных испытаний;
  • результаты испытаний;
  • дату проведения испытаний;
  • заключение;
  • наименование организации, адрес, номер аттестата аккредитации, выполнившей испытания.

СВЕДЕНИЯ О РАЗРАБОТЧИКАХ СТАНДАРТА

Настоящий стандарт разработан рабочей группой специалистов в составе:
Т.В. Власова, ЦС оконной и дверной техники (руководитель);
В.А. Леонтьев, ИЦ «Замок»;
Л.В. Воронкова, ЦС оконной и дверной техники;
С.Н. Сопин, ЦПКТБ Госстроя России;
Н.В. Шведов, Госстрой России.

ГОСТ 19091-82

6 Проведение испытаний

6 Проведение испытаний

6.1 Каждый отобранный образец должен подвергаться всем испытаниям, установленным настоящим стандартом, с учетом требований ГОСТ 5089.

6.2 Замки, защелки и цилиндровые механизмы должны испытываться при нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150.

6.3 Испытания замков, защелок и цилиндровых механизмов на безотказность

6.3.1 Испытуемые сборочные единицы замков, защелок и цилиндровых механизмов должны безотказно выдерживать число циклов работы, указанное в ГОСТ 5089.

Порядок испытания сборочных единиц замков, защелок и цилиндровых механизмов на безотказность приведен в таблице 1.

Таблица 1 — Порядок испытания сборочных единиц замков, защелок и цилиндровых механизмов на безотказность

6.3.3 При испытании цилиндровых механизмов с помощью приспособления, реализующего схему нагружения по рисунку 1, поводок должен быть нагружен в диапазоне угла 90° (±45° от вертикали) вертикально действующим усилием 15 Н.

Рисунок 1 — Схема испытания цилиндрового механизма на наработку

6.3.4 Испытания замков на безотказность проводят по следующей схеме:

— испытание замка с первой стороны до достижения показателей замков 1-го класса;

— испытание замка со второй стороны до достижения показателей для замков 1-го класса;

— продолжение испытаний замка со второй стороны до достижения показателей для замков 2-го класса;

— испытание замка с первой стороны до достижения показателей для замков 2-го класса;

— продолжение испытаний замка с первой стороны до достижения показателей для замков 3-го класса;

— испытание замка со второй стороны до достижения показателей для замков 3-го класса;

— продолжение испытаний замка со второй стороны до достижения показателей для замков 4-го класса;

— испытание замка с первой стороны до достижения показателей для замков 4-го класса.

При перемене сторон замки подвергают осмотру и, если необходимо, смазывают. Замок считают соответствующим требованиям по показателям, установленным для данного класса, если он достиг показателей этого класса при испытании с каждой стороны.

Читать еще:  5 способов как отмыть пластик

6.3.5 При проведении испытаний допускается (см. ГОСТ 5089) замена ключа ключом из комплекта испытуемого замка (цилиндрового механизма) для продолжения испытания. Число использованных при испытании ключей указывают в протоколе испытаний.

6.4 Испытания замков и защелок на прочность

6.4.1 Замки и защелки испытывают на прочность приложением сил Р1, Р2, Р3 и моментов сил М1, М2 в соответствии со схемами на рисунках 2, 3, 6.

Рисунок 2 — Схема испытания замка силами Р1, Р2, Р5 и моментом силы М1

Рисунок 3 — Схема испытания запорной планки накладного замка силой Р3

Рисунок 4 — Схема испытания соединения корпуса замка с лицевой планкой силой Р4

Рисунок 5 — Схема испытания навесного замка на прочность силами Р6 и P7 и моментом силы М3

Рисунок б — Схема испытания замка силами Р8 и Р9 и моментами сил М2, М4 и М5

6.4.2 Порядок испытания сборочных единиц замков, защелок на прочность приведен в таблице 2.

Таблица 2 — Порядок испытания сборочных единиц замков, защелок на прочность

6.4.3 Работоспособность замка проверяют вручную выводом-вводом засова от ключа (постоянного ключа).

Замки, защелки и цилиндровые механизмы должны сохранять работоспособность после полного цикла испытаний в зависимости от условий рекомендуемой области эксплуатации.

6.4.4 Ширина нагружающего элемента при испытании запорных планок должна быть на 4—6 мм меньше ширины отверстия в запорной планке.

6.4.5 Класс замка (цилиндрового механизма) по каждому из показателей прочности устанавливают в соответствии с ГОСТ 5089 по наименьшим фактическим результатам испытаний образцов.

6.4.6 Периодические испытания изделий проводят по показателям, установленным ГОСТ 5089, приложением сил Р1, Р2, Р3, Р4, Р5, Р6, Р7, значения которых соответствуют присвоенному замкам классу, и моментов сил, прикладываемых к ручкам (М1), ключам (М2) и дужке навесного замка (М3).

6.4.7 Каждый испытанный замок, защелка, цилиндровый механизм после завершения периодических испытаний должны сохранить работоспособность, а их сборочные единицы должны быть без поломок, трещин и деформаций.

Работоспособность замка проверяют пятикратно вручную выводом-вводом засова с помощью ключа, а также постоянного ключа, вводом защелки и фиксатора от руки и защелки с помощью фалевой ручки (ручки-кнопки).

6.5 Определение эксплуатационных усилий, прикладываемых к замкам и защелкам

6.5.1 Эксплуатационные усилия, которые необходимо приложить для управления замком (усилие защелкивания, усилие перемещения засова от ключа и постоянного ключа, усилие на фалевых ручках для перемещения защелки), по результатам измерений с точностью ± 5 % не должны превышать допустимых значений по ГОСТ 5089 или должны находиться в диапазоне этих значений.

6.5.2 Эксплуатационные усилия, прикладываемые к замкам и защелкам, определяют измерением сил Р8, Р9 и моментов сил М4, М5 в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 6. Значения эксплуатационных усилий должны соответствовать указанным в ГОСТ 5089. Испытания по определению каждого вида эксплуатационных усилий проводят не менее пяти раз на каждом образце.

6.5.3 Порядок испытаний при определении эксплуатационных усилий приведен в таблице 3.

Таблица 3 — Порядок испытаний при определении эксплуатационных усилий

6.5.4 Усилия на защелку и фиксатор передают с помощью специальных стальных толкателей по схеме на рисунке 6.

6.5.5 Значения показателей определяют как среднеарифметическое значений результатов пяти измерений при испытании каждого образца. Если значение показателя соответствует нормативному, результат испытаний считают положительным.

6.6 Общие положения по проведению испытаний на стойкость замков и цилиндровых механизмов к вскрытию (взлому)

6.6.1 Испытания замков и цилиндровых механизмов на стойкость к неразрушающим способам вскрытия (взлому) проводят в соответствии с ГОСТ 5089 с учетом специальных требований к данному виду испытаний в лабораториях служб безопасности.

Примечание — Замки и цилиндровые механизмы допускается испытывать вне лабораторий служб безопасности методом «бампинг» (bumping), не требующим специальной квалификации, но достаточно сложным в части технической подготовки испытания.

6.6.2 Испытания проводят в следующем порядке:

— замок, опломбированный представителем органа по сертификации в целях исключения его предварительного изучения, устанавливается на стенде (в отдельных случаях могут предлагаться замки с неназванной фирменной принадлежностью — неизвестные замки) и делают попытку вскрытия простым (не высокотехнологичным) инструментом; фиксируют время;

— в случае если в течение 30 мин вскрытие не состоялось, попытка вскрытия завершается, замок снимают со стенда и передают для ознакомления, после чего делают вторую попытку вскрытия тем же инструментом (допускается использование дополнительного инструмента, изготовленного в период ознакомления из подручных материалов: проволоки, листового металла, ключевой заготовки и т. п.); фиксируют время;

— если во втором случае в течение 30 мин вскрытие не состоялось, попытку завершают и замку присваивают высший класс по показателю стойкости к взлому;

— если попытка вскрытия оказалась удачной, рассчитывают среднеарифметическое значение времени вскрытия при двух попытках (для расчета за время вскрытия при первой попытке принимают 35 мин); по расчетному значению времени присваивают класс по этому показателю.

6.6.3 Испытания замков и цилиндровых механизмов на стойкость к разрушающим способам вскрытия проводят в соответствии с приложением Б.

6.6.3.1 Испытания замков и цилиндровых механизмов на стойкость к разрушающим способам вскрытия (взлома) проводят на изделиях, установленных: в двери, фрагменте двери, стенде или закрепленных в тисках.

6.6.3.2 Инструмент, применяемый для испытаний, должен быть универсальным, промышленным, малошумящим, не требующим внешнего питания. Виды инструмента по функциональному назначению приведены в таблице Б.1 приложения Б.

6.6.3.3 Испытание цилиндровых механизмов на стойкость к разрушению проводят по самому слабому месту — месту крепления в следующем порядке:

— в цилиндровый замок, установленный на любой штатной двери, устанавливают и закрепляют цилиндровый механизм;

— выбирают из комплекта замка накладки на цилиндровый механизм и закрепляют их на двери.

— при испытании, любым способом удаляют накладку или накладку, совмещенную с ручками, с внешней стороны двери (накладки, стягиваемые между собой винтами через дверь, обладают дополнительными защитными свойствами по отношению к цилиндровому механизму).

— цилиндровый механизм захватывают инструментом захвата и раскачивают вправо и влево до разрушения (или до подтверждения того, что разрушить невозможно) по месту крепления.

Перед началом испытания дверь должна находиться в запертом состоянии.

6.6.4 В случае установки замка на стенде или закрепления в тисках основным видом испытаний являются сверление различным инструментом в целях разрушения кодового механизма или его деталей или обеспечения доступа к исполнительным узлам замка, минуя кодовый механизм.

6.7 Испытания по проверке стойкости цилиндровых штифтовых механизмов к способу вскрытия «бампинг» (bumping)

6.7.1 Для проведения испытания способом «бампинг» изготовляют оснастку со следующими параметрами: поперечный профиль ключевой заготовки, число и расположение кодовых элементов. При этом для каждой модели штифтового цилиндрового механизма оснастка индивидуальная.

6.7.2 При испытании к механизму секретности цилиндрового механизма через оснастку прикладывают повторяющуюся ударную нагрузку небольшой силы, при этом результат может проявиться как с первым ударом, таки в процессе испытания. Если за 15 мин вскрытие не состоялось, испытания прекращают.

6.7.3 Результаты испытания оценивают следующим образом:

— «да» (вскрывается за время, не превышающее . ) (результат нескольких попыток) или

— «нет» (не вскрывается за время . ) (результат нескольких попыток).

ГОСТ 19091-82

Хотите оставить заявку? Напишите или позвоните нам!

  • Производство /
  • Изделия /
  • Документация на изделия /
  • Сетки /
  • ГОСТ 3826-82 Сетка тканая с квадратными ячейками

ГОСТ 3826-82 Сетка тканая с квадратными ячейками

ГОСТ 3826-82 Сетки тканые. Технические условия. Дата введения 01.01.1984 г.

Настоящий стандарт распространяется на проволочные тканые сетки полотняного переплетения с квадратными ячейками, применяемые для рассева сыпучих материалов, арматуры, ограждения, при теплоизоляции промышленного оборудования, воздухоочистки.

1. Основные параметры и размеры сетки ГОСТ 3826-82

1.1. Сетки тканые ГОСТ 3826-82 по точности размера ячейки подразделяют на группы 1 и 2.

  • Сетки группы 1 применяются для просеивания сыпучих материалов, в которых требуется обеспечение точного гранулометрического состава просеиваемых материалов.
  • Сетки группы 2 применяются для рассева сыпучих материалов, арматуры ограждения, при теплоизоляции промышленного оборудования, воздухоочистки.

1.2. Номер сетки, размер стороны ячейки в свету, номинальный диаметр проволоки должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

Номер сетки/размер ячейки

1.3. Допускаемые отклонения для среднеарифметического размера стороны ячейки в свету, размера стороны отдельной увеличенной ячейки и допускаемое число ячеек с максимально увеличенными размерами сторон в свету должны соответствовать указанным в таблица 2.

Таблица 2

Размер стороны ячейки в свету, мм

1.4. Сетки должны изготовляться шириной 1000, 1300, 1500, 1800 и 2000 мм. Допуск на ширину ±1,0 %. По согласованию изготовителя с потребителем сетки могут изготовляться промежуточной ширины кратной 50 мм, а также шириной менее 1000 мм.

Примеры условного обозначения. Сетка с номинальным размером стороны ячейки в свету 5 мм, из проволоки диаметром 1,2 мм, низкоуглеродистой стали, группы 2:

Сетка тканая 2-5-1,2 НУ ГОСТ 3826-82

То же, из высоколегированной стали марки 12Х18Н10Т, группы 2:

То же, оцинкованной по группе С, группы 1:

Сетка тканая 2-2-0,4 С ГОСТ 3826-82

То же, высоколегированной стали марки Х20Н80 , группы 2:

Сетка тканая 2-3,2-1,2 С ГОСТ 3826-82

Стандартная ширина сетки тканой составляет 1000 мм.

2. Технические требования ГОСТ 3826-82

2.1. Сетки тканые ГОСТ 3826-82 должны изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Для изготовления сеток применяют проволоку, термически обработанную:

  • низкоуглеродистую, без покрытия, оцинкованную, луженую по ТУ 14-4-1563-89 (Проволока низкоуглеродистая для сеток) ;
  • высоколегированную по ТУ 14-4-1571-89 (Проволока высоколегированная для сеток) или по другой НД.

Для сеток малой плотности допускается применять проволоку в термически необработанную по ТУ 14-4-1563-89 (Проволока низкоуглеродистая для сеток) и ТУ 14-4-1571-89 (Проволока высоколегированная для сеток).

2.3. Переплетение проволок в сетке должно быть правильным. Пропуска проволок не должно быть.

2.4. Сетки не должны иметь механических повреждений, перегибов, разорванных и сшитых мест. Допускается сращивание концов проволоки, перегиб в начале куска сетки, ткацкие дефекты в виде галочек, петель, скруток в количестве не более двух на 1 м2 сетки, изменяющих правильность формы ячеек для сеток группы 2 всех номеров и группы 1 сеток от № 04 до № 4,5 и не более одного на 1 м2 для сеток группы 1 от № 5 до № 20.

Допускается утонение проволоки для сеток большой плотности на 0,01 мм от максимального минусового допуска на диаметр.

2.5. Сетки изготовляют с закрайками и без закрайки. При изготовлении сетки без закрайки концы проволоки утка должны быть ровно подрезаны или загнуты для предотвращения выпадения крайних проволок основы.

Одна сторона полотна сетки шириной менее 1000 мм может быть с закрайкой, другая — без закрайки.

Читать еще:  Выполняем правильную установку пластиковых окон пошагово

2.6. Крайняя проволока основы у обоих краев полотна для сеток из проволоки диаметром от 0,20 до 0,40 мм включительно может быть толще остальных проволок основы.

Допускается в качестве крайних проволок основы применять дополнительные одну или две проволоки. Диаметры крайних проволок основы выбирает предприятие-изготовитель.

2.7. Сетки изготовляют свернутыми в рулоны. Количество кусков в рулоне не должно превышать пяти. Минимальная длина куска должна быть не менее 2 м, по требованию потребителя — не менее 3 м для сеток от № 04 до № 2 и не менее 7 м для сеток от № 2,2 до № 20.

По требованию потребителя сетка изготовляется в рулоне, состоящем из одного куска мерной длины. Участки полотна сетки с дефектами могут не вырезаться, а отмечаться цветным карандашом или надрезами краев сетки длиной до 100 мм и из общего метража исключаться. С согласия потребителя допускается поставка кусков сетки длиной от одного до двух метров в количестве не более 3 % от партии.

2.8. Масса рулона не должна превышать 80 кг (по факту выпускаемая заводом АВАЛДА масса рулона составляет 60 кг.). С согласия потребителя допускается поставка большегрузных рулонов массой до 700 кг.

2.9. Живое сечение, масса, плотность и число проволок на 1 дм сетки указаны в приложении 1.

Приложение 1

Справочная таблица живого сечения, массы, плотности и числа проволок на 1 дм сетки

Размер ячейки, мм.

Примечание. Масса 1 м2 сетки тканой приведена для низкоуглеродистой проволоки. При определении массы 1 м2 сетки тканой из высоколегированной проволоки необходимо использовать коэффициент 1,01.

3. Правила приёмки ГОСТ 3826-82

3.1. Сетки тканые ГОСТ 3826-82 принимают партиями. Партия должна состоять из сеток одного номера, одной ширины, одного материала и оформлена одним документом о качестве, содержащим:

  • товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
  • условное обозначение сетки;
  • ширину в миллиметрах, длину в метрах и общее количество сетки в квадратных метрах;
  • количество рулонов в партии.

3.2. Для проверки качества переплетения, размера стороны ячейки, длины и ширины сетки от партии отбирают 5 % рулонов, но не менее двух рулонов. Проверке подвергается каждый кусок сетки, входящий в рулон.

3.3. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторную проверку на удвоенном количестве рулонов, не подвергавшихся контролю. Результаты повторной проверки распространяются на всю партию.

4. Методы испытаний ГОСТ 3826-82

4.1. Качество переплетения сетки определяют визуально при перемотке сетки.

4.2. Максимальный размер стороны ячейки в свету измеряется: для сеток от № 04 до № 5 отсчетным микроскопом типа МПБ-2 (лупа Бринелля) с точностью до 0,05 мм или измерительной лупой общего назначения по ГОСТ 25706 с точностью до 0,1 мм, сеток от № 6 до № 20 при помощи измерительной линейки по ГОСТ 427.

4.3. Среднеарифметический размер стороны ячейки в свету определяют отдельно по утку и по основе как результат трех измерений, проведенных в трех местах сетки по усмотрению потребителя. Одно из этих мест должно быть расположено в середине сетки, а два других — по краям, но не ближе 50 мм от края полотна. Прямая линия, соединяющая любые два места измерения, не должна совпадать с направлениями утка и основы.

Средний арифметический размер стороны ячейки (а) вычисляют по формуле

для сеток от № 04 до № 2:

l — длина участка от начала первой проволоки до начала последней проволоки, на котором расположены последовательно отсчитанные ячейки, равная приблизительно 10 мм;

l = приблизительно 100 мм;

для сеток от № 6 до № 20

l — длина участка, на котором расположены последовательно отсчитанные 30 ячеек для сеток от № 6 до № 10 и 20 ячеек для сеток от № 12 до № 20, мм;

п — число отсчитанных ячеек, равное 30 для сеток от № 6 до № 10 и равное 20 для сеток от № 12 до № 20;

d — диаметр проволоки, мм.

Длина участка для определения среднеарифметического размера стороны ячейки измеряется при помощи лупы общего назначения по ГОСТ 25706 или измерительной линейки по ГОСТ 427.

4.4. Количество отдельных ячеек с максимально допускаемыми отклонениями по размеру стороны ячейки в свету должно определяться на 1 м2 площади сетки, на котором наблюдается наибольшее различие в размере ячеек. Для измерения выбирают участок площадью 1 дм2 не ближе 50 мм от края полотна.

4.5. Диаметр проволоки измеряют микрометром по ГОСТ 6507 перед изготовлением сетки.

4.6. Ширину сетки тканые ГОСТ 3826-82 измеряют в любом месте метром по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502. Ширину сеток измеряют по крайним проволокам основы.

4.7. Длину сетки проверяют счетчиком на контрольной машине или вручную метром по ГОСТ 427 или рулеткой по ГОСТ 7502. За начальную точку отсчета принимается линия перегиба сетки.

5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение ГОСТ 3826-82

5.1. Каждый рулон сетки должен быть перевязан термообработанной проволокой по ТУ 14-4-1563-89 (Проволока низкоуглеродистая для сеток) или ГОСТ 3282 по середине и по краям.

Сетки от № 04 до № 1 включительно должны быть обернуты бумагой по ГОСТ 8273 или другой бумагой по нормативно-технической документации, затем полимерной пленкой по ГОСТ 10354 или ГОСТ 16272, или другой пленкой, или упаковочной тканью по ГОСТ 5530, или тарным холстопрошивным полотном, или клееным полотном, или сшивным лоскутом из отходов текстильной промышленности, а также другими материалами, изготовленными по нормативно-технической документации, не ухудшающих качества упаковки.

Сетки ГОСТ 3826-82 от № 1,1 до № 20 упаковывают по требованию потребителя.

Упаковка сетки, транспортируемой в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности должна соответствовать ГОСТ 15846.

Сетки тканые ГОСТ 3826-82 не упаковывают при транспортировании в универсальных контейнерах.

5.2. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 со следующими дополнениями. К каждому рулону сетки должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:

  • товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
  • условное обозначение сетки;
  • ширину сетки, мм;
  • длину сетки, м.

5.3. Сетку тканую ГОСТ 3826-82 транспортируют рулонами транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. Диаметр рулона — до 600 мм.

При транспортировании двух и более рулонов одному потребителю проводится формирование укрупненных грузовых мест в соответствии с ГОСТ 21650, ГОСТ 24597.

Транспортирование сетки по железной дороге проводится повагонными или мелкими отправками. На открытом подвижном составе сетку транспортируют только пакетами. Масса пакета не более 1 т.

Средствами пакетирования являются катанка диаметром 6,5 мм по нормативно-технической документации, обвязки из проволоки по ГОСТ 3282 или ленты по ГОСТ 3560 или проволоки и ленты по другой нормативно-технической документации.

5.4. Хранение сеток должно проводиться по условиям хранения 5 ГОСТ 15150.

ГОСТы из будущего: россиянам предложили облегчить перевод транспорта на газ

Бизнес предложил облегчить для россиян перевод транспорта на газ. В отрасли считают, что сейчас процедуре препятствуют требования ГОСТа 33670-2015, ставшие обязательными с 1 июля. Все переоборудованные на газ автомобили должны проверяться в специальных аккредитованных испытательных лабораториях (АИЛ). Их в стране всего 25, и оформление машин может занимать несколько месяцев, утверждают в отрасли. Союз предприятий газомоторной отрасли направил в правительство письмо (есть у «Известий») с просьбой временно разрешить не исполнять норму ГОСТа. Представители отрасли отмечают, что из-за этой нормативной проволочки частота перехода машин на газ упала в десять раз: вместо десятков тысяч автомобилей, как в 2019-м, россияне переоборудуют лишь сотни.

Без ограничений

Союз предприятий газомоторной отрасли (СПГО) 6 августа направил в правительство письмо, в котором призвал облегчить процедуру регистрации машин, переведенных на газобалонное оборудование (ГБО). В документе указано, что 2021 год стал кризисным в сфере переоборудования транспортных средств на ГБО для использования пропан-бутана или метана в качестве моторного топлива. По сравнению с показателями 2019 года количество таких переоборудований снизилось в 2021-м примерно в 10 раз, сказано в письме.

«По состоянию на июль 2021 года установка ГБО в стране фактически прекращена — вместо десятков тысяч переводятся на газ сотни единиц транспорта. Из-за прогнозируемого уменьшения количества клиентов замораживаются смежные инвестиционные проекты строительства инфраструктуры ГБО, в том числе заправочных станций. Сотни предприятий отрасли сообщают о предстоящем уходе с рынка», — сказано в обращении бизнеса в кабмин.

Одной из основных причин сложившейся ситуации являются бюрократические трудности, считают авторы письма. С 1 июля 2021 года стали обязательными требования ГОСТ 33670-2015 в части предъявления переоборудованных транспортных средств в аккредитованную испытательную лабораторию (АИЛ). При этом таких АИЛ всего 25 в стране, указали в СПГО.

Если не пройти осмотр в АИЛ, переоборудованный на ГБО автомобиль оказывается вне закона и должен быть направлен на штрафстоянку, объяснил «Известиям» исполнительный директор СПГО Артем Данилов. Он добавил, что Росаккредитация разрешила дистанционную процедуру: АИЛ может оценить качество работ на основании подробных фото- или видеоматериалов из пунктов переоборудования.

— Но так как лабораторий и экспертов мало, то образуется очередь. Сейчас есть примеры, когда оформление занимает несколько месяцев. Из-за неприемлемого срока процедуры автовладельцы отказываются от перехода на газ, — заявил эксперт.

Представители отрасли призвали правительство приостановить действие ГОСТа, а во время моратория реализовать ряд мер, которые могут вывести рынок ГБО страны из кризиса. В том числе бизнес предложил создать не менее 85 лабораторий и их филиалов во всех регионах страны. На это можно направить 19 млрд рублей субсидий, предусмотренных госпрограммой «Развитие энергетики» до 2024 года, считают авторы обращения.

Изменения рынка

В союзе также предложили регистрировать и применять типовые решения по переоборудованию, которые позволят заменить экспертизу установки ГБО в лабораториях контролем на пунктах техосмотра. Критерий типового решения — это практика его использования в России, отметил Артем Данилов. Такая связка комплектов ГБО и характеристик машины обеспечит высокий уровень безопасности применяемых решений, считает он. В этом случае не нужно тратить время на лабораторную проверку автомобиля и оформление в ГИБДД существенно ускорится, добавил эксперт.

Еще одна мера, предложенная СПГО, — воздействие со стороны государства на цену пропана по аналогии с администрированием цен на бензин. Подорожание пропана-бутана (с 20 рублей в июле 2020 года до 30 рублей в июле 2021-го) стало одним из главных факторов сложившейся в отрасли ситуации, считают в союзе.

При этом, как отметил заместитель гендиректора Института национальной энергетики Александр Фролов, транспорт с ГБО все еще остается более экономичным.

Читать еще:  Противопожарные двери нормы размеры проемы. требования к противопожарным дверям гост, стандартные размеры

— Перевод техники на пропан-бутан позволяет экономить примерно 9–10 рублей на литр топлива. В нынешних условиях эта экономия пусть не сопоставима с той, которая была 10 лет назад, потому что цены изменились, но все равно дает примерно 100 рублей на 100 км при смешанном стиле езды, — сказал эксперт.

Как писали «Известия», газомоторный транспорт эксперты считают более экологичным. Он составляет около 2% от общего числа автомобилей в стране. Из всех проданных в РФ машин в январе—июле 2021 года доля агрегатов на газомоторном топливе составила 2,6%, отметила заместитель руководителя ИАЦ «Альпари» Наталья Мильчакова. Преимущественно газовые баллоны устанавливают на автомобили российского производства. Максимальный объем продаж транспорта с ГБО приходится на республики Северного Кавказа, добавила она.

В Минтрансе «Известиям» рекомендовали обратиться в Минпромторг. Там отметили, что для упрощения процедуры по переводу транспорта на газообразное топливо министерство разрабатывает порядок формирования и ведения реестра типовых решений.

— Подразумевается, что в случае установки на транспортное средство типового решения, включенного в вышеуказанный реестр, необходимость прохождения процедур, связанных с внесением изменений в конструкцию транспортного средства, будет отсутствовать, — заявили в Минпромторге.

Сейчас идет согласование соответствующего порядка с заинтересованными федеральными органами исполнительной власти, заключили в ведомстве.

В Минэнерго считают важным утвердить разрабатываемый Минпромторгом порядок формирования и ведения реестра типовых решений по переводу автомобильной техники на газообразное топливо, позволяющий упростить процедуру установки ГБО за счет исключения излишних этапов без снижения безопасности. Также в министерстве добавили, что переоборудование транспорта на метан — важнейший фактор увеличения спроса на газообразное топливо и, как следствие, улучшения экономической эффективности и экологичности транспорта.

В Росаккредитации «Известиям» сказали, что вступление в силу нового ГОСТа определено решением Евразийской экономической комиссии. ЕЭК внесла изменения в технический регламент о безопасности транспорта, которым предусмотрено вступление в силу этого стандарта. Отменен технический регламент может быть также решением ЕЭК, добавили там.

— Изначально ГОСТ 33670-2015 предназначен для единичных транспортных средств. Но решением ЕЭК его действие распространено и на переоборудование автомобилей. Аккредитованная испытательная лаборатория в рамках своих компетенций обязана убедиться в том, что установленное на транспортное средство газобаллонное оборудование (ГБО) является оригинальным и сертифицированным, — объяснили в Росаккредитации.

«Известия» направили запросы в правительство и ЕЭК.

Маркировка шин:(индекс скорости, индекс нагрузки, цветные метки используемые для маркировки шины, дополнительная информация, указываемая в маркировке на боковине шины).

Пример маркировки шины: 205/55 R16 94H XL

205 – ширина профиля шины в миллиметрах. Здесь – 205 мм.
55 – высота профиля шины в процентах от его ширины. То есть в нашем случае: 55% от 205 мм = 112,75 мм.

Поскольку профиль шины — это величина относительная, то важно учитывать при подборе резины, что если вы вместо типоразмера 205/55 R16 захотите поставить автошины с размером 215/55 R16, то увеличится не только ширина покрышки, но и высота! Что в большинстве случаев недопустимо! (за исключением случаев, когда оба этих типоразмера указаны в книжке по эксплуатации авто).

Если это соотношение не указано (например, 185/R14С), значит оно равно 80-82%, и шина называется полнопрофильной. Усиленные шины с такой маркировкой обычно применяют на микроавтобусах и легких грузовичках, где очень важна большая максимальная нагрузка на колесо.

R – указывает на конструкцию шины. В данном случае шина радиальная – по расположению нитей корда каркаса шины.

Многие ошибочно полагают, что R — означает радиус шины, но это именно радиальная конструкция автошины. Бывает еще диагональная конструкция (обозначается буквой D), но в последнее время ее практически не выпускают, поскольку ее эксплуатационные характеристики заметно хуже.

16 – диаметр колеса (диска) в дюймах. (Именно диаметр, а не радиус! Это тоже распространенная ошибка). Это «посадочный» диаметр покрышки на диск, т.е. это внутренний размер шины или наружный у диска.

94 – индекс нагрузки (он же «индекс допустимой грузоподъемности шины»).

H – индекс скорости шины. Чем он больше, тем с большей скоростью вы можете ездить на данной покрышке, (в нашем случае ИС — Н — до 210 км/ч). Говоря про индекс скорости автошины хочется отметить, что этим параметром производитель покрышек гарантирует нормальную работу резины при постоянном движении машины с указанной скоростью в течении нескольких часов.

XL – усиленная шина, индекс нагрузки которой выше на 3 единицы, чем у обычных автошин того же типоразмера.

Таблица индексов скорости:

94 — индекс нагрузки. Это уровень предельно-допустимой нагрузки на одно колесо.
Для легковых автомобилей он обычно делается с запасом и при выборе шин не является решающим значением, (в нашем случае ИН — 94670 кг.). Для микроавтобусов и небольших грузовиков этот параметр очень важен и его обязательно необходимо соблюдать.

Таблица индексов нагрузки шины:

Внимание! Индекс нагрузки указывается на одно колесо автомобиля. Для подсчета максимально допустимого веса машины нужно умножить максимальный вес нагрузки одного колеса на количество колес (например, у легкового авто нужно умножать на 4).

Цветные метки используемые для маркировки шины:

Желтая маркировка на шине (круглая или треугольная метка) на боковине означает самое легкое место на шине. При монтаже новой шины на диск, желтую метку нужно совместить с самым тяжелым местом на диске. Обычно это то место, где крепится ниппель. Это позволяет улучшить балансировку колеса и поставить грузики меньшего веса.
На шинах с пробегом эта желтая маркировка-метка не так актуальна, поскольку, как правило, при износе автошины её баланс смещается.

Красная маркировка (красная точка на шине) — означает место максимальной силовой неоднородности, проявление которой обычно связано с различными соединениями разных слоев шины при её изготовлении. Эти неоднородности — абсолютно нормальное явление, и они есть у всех шин. Но обычно помечают красными точками только те шины, которые идут на первичную комплектацию автомобилей, т.е. когда машина выходит с завода.
Эту красную метку совмещают с белыми метками на дисках (белые метки маркировки на дисках тоже ставятся в основном для первичной комплектации авто), которые обозначают самое близкое место к центру колеса. Это делается для того, чтобы максимальная неоднородность в шине минимально сказывалась при движении, обеспечивая более сбалансированную силовую характеристику колеса. При обычном шиномонтаже не рекомендуется обращать внимание на маркировку шины красной меткой, а руководствоваться желтой меткой, совмещая её с ниппелем.

Маркировка — белый штамп с цифрой означает номер инспектора, который проводил финальный осмотр шины на заводе-изготовителе.

Цветные полоски на протекторе шины делаются, чтобы было удобнее «опознавать» шину на складе. У всех моделей автошин и различных типоразмеров эти маркировки разные. Поэтому, когда шины стоят в стопках на складах, сразу видно, что данная стопка шин имеет один и тот же типоразмер и модель. Никакой другой смысловой нагрузки эти цветные полоски на шине не имеют.

Дополнительная информация, указываемая в маркировке на боковине шины:

XL или Extra Load — усиленная шина, индекс нагрузки которой выше на 3 единицы, чем у обычных автошин того же типоразмера.

M+S или маркировка покрышки M&S (Mud + Snow) — грязь плюс снег и означает, что шины всесезонные или зимние.
На многих летних покрышках для внедорожников указывается M&S. Однако эти шины нельзя эксплуатировать в зимнее время, т.к. зимние шины имеют совсем другой состав резины и рисунок протектора, а значок M&S указывает на хорошие показатели проходимости автошины.

All Season или AS — Всесезонные шины.
Aw (Any Weather) — Любая погода.

Пиктограмма * (снежинка) — резина предназначена для использования её в суровых зимних условиях.
Если на боковине шины нет этой маркировки, то эта автошина предназначена для использования только в летних условиях.

Aquatred, Aquacontact, Rain, Water, Aqua или пиктограмма (зонтик) — специальные дождевые шины.

Outside и Inside — ассиметричные шины. При установке надпись Outside должна быть с наружной стороны автомобиля, а Inside — с внутренней.

RunFlat, RSC (RunFlat System Component) — шины RunFlat — это покрышки, на которых можно продолжать движение на автомобиле со скоростью не более 80 км/ч при ПОЛНОМ падении давления в шине (при проколе или порезе). На этих шинах, в зависимости от рекомендаций производителя, можно проехать от 50 до 150 км.
Разные производители автошин используют различные обозначения технологии RSC. Например: Bridgestone RFT, Continental SSR, Goodyear RunOnFlat, Nokian Run Flat, Michelin ZP и т. д.

Rotation или стрелка эта маркировка на боковине шины означает направленную шину. При установке покрышки нужно строго соблюдать направление вращения колеса, указанное стрелкой.

Tubeless — бескамерная шина. При отсутствии данной надписи покрышка может использоваться только с камерой.

Tube Type — обозначает, что эта покрышка обязательно должна эксплуатироваться только с камерой.

Max Pressure — максимально допустимое давление в шине, в кПа.

Max Load — максимально допустимая нагрузка на каждое колесо автомобиля, в кг.

Reinforced или буквы RF в типоразмере (например, 195/70 R15RF) означают, что это усиленная шина (6 слоёв). Буква С в конце типоразмера (например 195/70 R15C) обозначает грузовую шину (8 слоёв).

Radial эта маркировка на резине в типоразмере означает, что это авторезина радиальной конструкции.
Steel означает, что в конструкции шины присутствует металлический корд.

Буква E (в кружочке) — шина соответствует европейским требованиям ECE (Economic Commission for Europe).
DOT (Department of Transportation — Министерство транспорта США) — американский стандарт качества.

Temperature А, В или С — термостойкость авторезины при высоких скоростях на испытательном стенде (А — наилучший показатель).
Traction А, В или С — способность шины к торможению на влажном дорожном полотне.
Treadwear — относительный ожидаемый километраж пробега по сравнению со специальным стандартным тестом США.

TWI (Tread Wear Indiration) — указатели индикаторов износа протектора автошины. Маркировка на колесе TWI также может быть со стрелкой. Указатели располагаются равномерно в восьми или шести местах по всей окружности покрышки и показывают минимально допустимую глубину протектора. Индикатор износа выполняется в виде выступа с высотой 1.6 мм (минимальная величина протектора для легких автомобилей) и располагается в углублении протектора (как правило, в водоотводящих канавках).

Как узнать дату изготовления шины:

Дата изготовления шины написана в виде четырёх цифр в овале (например, 1805) — первые две цифры неделя изготовления, следующие две — год изготовления (в нашем примере апрель 2005 г).

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector